34) 槽車裝量不滿時(shí)多次在廠內(nèi)運(yùn)輸和卸料
35) 卸料車輛為熄火及手閘制動或卸料中途啟動車輛
36) 在高強(qiáng)閃電、雷擊頻繁時(shí)，從事卸料操作
37) 油罐接地點(diǎn)沒有2處
38) 裝卸汽油、甲苯時(shí)，操作人員未穿戴防靜電工作服和防靜電的鞋子
39) 液氨等貯槽貯存區(qū)域未設(shè)置事故圍堰和應(yīng)急噴淋稀釋設(shè)施
40) 現(xiàn)場未設(shè)置應(yīng)急噴淋和洗眼設(shè)施
41) 沒有防止物料錯裝措施如乙酸乙酯裝入汽油槽罐
42) 站在汽油桶上電焊
43) 未經(jīng)清洗，切割汽油桶或焊接貯槽
44) 液氨、氯乙烯貯罐超裝
) 槽車卸料時(shí)，堵塞消防通道及侵占通行道路
46) 收料員離開卸料現(xiàn)場
47) 裝卸現(xiàn)場使用鐵制、塑料等易產(chǎn)生火花的工具
48) 由罐區(qū)送入車間的物料貯槽沒有操作記錄
3.冷凝器、再沸器
1) 腐蝕、墊圈老化等引起泄漏
2) 冷凝后物料溫度過高
3) 換熱介質(zhì)層被淤泥、微生物堵塞
4) 高溫表面沒有防護(hù)
5) 冷卻高溫液體（如150℃）時(shí)，冷卻水進(jìn)出閥未開，或冷卻水量不夠
6) 蒸發(fā)器等在初次使用時(shí)，急速升溫
7) 換熱器未考慮防震措施，使與其連接管道因震動造成松動泄漏
4.管道及管件
1) 管道安裝完畢，內(nèi)部的焊渣、其他異物未清理
2) 視鏡玻璃不清潔或損壞
3) 選用視筒材質(zhì)耐壓、耐溫性能不妥，視筒安裝不當(dāng)
4) 視筒破裂或長時(shí)間帶壓使用
5) 防靜電接地線損壞
6) 管道、法蘭或螺栓嚴(yán)重腐蝕、破裂
7) 高溫管道未保溫
8) 泄爆管制作成彎管
9) 管道物料及流向標(biāo)識不清
10) 管道色標(biāo)不清
11) 調(diào)試時(shí)不同物料串接閥門未盲死
12) 廢棄管道未及時(shí)清理
13) 管閥安裝位置低，易撞頭或操作困難
14) 腐蝕性物料管線、法蘭等易泄漏處未采取防護(hù)措施
15) 存在水、氮?dú)狻⒖諝?、蒸汽等進(jìn)入物料管線的可能
16) 高溫管道邊放置易燃易爆物料的鐵桶或塑料桶
17) 管道或管件材料選材不合理，易腐蝕
18) 玻璃管液位計(jì)沒有防護(hù)措施
19) 在可能爆炸的視鏡玻璃處，未安裝防護(hù)金屬網(wǎng)
20) 止回閥不能靈活動作或失效
21) 電動閥停電、氣動閥停氣
22) 使用氫氣等壓力管道沒有定期維護(hù)保養(yǎng)或帶病運(yùn)行
23) 使用壓力管道時(shí)，操作人員未經(jīng)培訓(xùn)或無證上崗
24) 維護(hù)人員沒有資質(zhì)修理、改造壓力管道
25) 壓力管道焊接質(zhì)量低劣，有咬邊、氣孔、夾渣、未焊透等焊接缺陷
26) 壓力管道未按照規(guī)定設(shè)安全附件或安全附件超期未校驗(yàn)
27) 壓力管道未建立檔案、操作規(guī)程
28) 搪玻璃管道受鋼管等撞擊
29) 生產(chǎn)工藝介質(zhì)改變后仍使用現(xiàn)有管線閥門未考慮材料適應(yīng)性
30) 氮?dú)夤芘c空氣管串接
31) 鹽水管與冷卻水管串接
5.輸送泵、真空泵
1) 泵泄漏
2) 異常噪聲
3) 聯(lián)軸器沒有防護(hù)罩
4) 泵出口未裝壓力表或止回閥
5) 長期停用時(shí)，未放凈泵和管道中液體，造成腐蝕或凍結(jié)
6) 容積泵在運(yùn)行時(shí)，將出口閥關(guān)閉或未裝安全回流閥
7) 泵進(jìn)口管徑小或管路長或拐彎多
8) 離心泵安裝高度高于吸入高度
9) 未使用防靜電皮帶
6.離心機(jī)
1) 甩濾溶劑，未充氮?dú)饣虻獨(dú)夤艿蓝氯颥F(xiàn)場無流量計(jì)可顯示
2) 精烘包內(nèi)需用離心機(jī)甩濾溶劑時(shí)，未裝測氧儀及報(bào)警裝置
